在工业设备维护中，润滑脂的加注是一项常规却至关重要的作业。然而，许多维护人员习惯于“宁多勿少”的思维，导致油脂加注过量。这不仅造成润滑脂本身的浪费，更会引发一系列设备问题。过量的润滑脂在密封腔内会产生过大的压力，加速密封件损坏，导致泄漏。对于高速旋转的轴承，多余的油脂会因剧烈搅拌而升温、氧化甚至结块，反而增加运行阻力，加速轴承磨损和老化，缩短设备寿命。

那么，如何确定正确的加注量呢？首先，遵循设备制造商的建议是黄金准则。手册中通常会明确注明加注点和加注量。若无明确指引，可参考通用经验公式：对于中低速轴承，加注量通常为其内部自由空间的30%至50%。使用带有计量功能的润滑脂枪是控制加注量的有效工具。对于集中润滑系统，则需精确计算每个润滑点的需求并设定好泵送周期与时间。关键在于理解，润滑的目的是在摩擦表面形成并维持一层薄而均匀的油膜，而非将空间填满。

加注过程中，观察泄油孔或密封边缘有少量新鲜油脂溢出，通常表明内部空间已基本填满，应立即停止加注。这被称为“见新脂即停”原则。

清理多余润滑脂与正确加注同等重要。每次加注新脂前或定期维护时，应清理注油嘴周围的旧脂和污垢，防止污染物被压入设备。对于已加注过量的设备，需停机后通过泄油孔或小心拆卸密封件，将多余、已劣化的油脂清理出去。定期清理设备表面堆积的厚厚油脂，不仅能改善散热、防止沾染灰尘形成研磨膏，还能消除火灾隐患，保持工作环境清洁。

实施科学的润滑脂管理，能带来立竿见影的效益。直接减少润滑脂采购成本，通常可节省20%以上的用量。间接效益更为显著：降低因润滑不当导致的设备故障率，减少非计划停机损失；延长轴承、密封件等关键部件的更换周期；降低设备运行能耗与温度。将润滑从一项“成本支出”转变为“价值投资”，通过精细化的维护实践，为企业省下可观的“真金白银”。建立润滑台账，记录每次加注的点位、时间、油脂型号和用量，是持续优化、实现节约的坚实基础。